Theo thông tin từ các phương tiện truyền thông nước ngoài, BMW đang mở rộng quy trình tái chế và tái sử dụng nguyên liệu cho xe điện, và dự định xây dựng một trung tâm tái chế pin mới tại Đức với chi phí 10 triệu euro (khoảng 10,4 triệu USD), nhằm giảm cơ bản chi phí sản xuất xe điện và thúc đẩy việc hình thành hệ thống khép kín sản xuất pin.
BMW đang phát triển công nghệ được gọi là “tái chế trực tiếp”, tức là nguyên liệu tái chế sẽ không được phục hồi về trạng thái ban đầu, mà sẽ được đưa trực tiếp vào chu kỳ sản xuất pin. Phương pháp này thay thế cho các phương pháp chế biến hóa học và nhiệt năng tiêu tốn nhiều năng lượng, giúp BMW nhanh chóng có được những nguyên liệu đắt giá như lithium, cobalt, graphite, mangan, nickel và đồng, từ đó tiết kiệm chi phí và thời gian sử dụng lại các vật liệu này.
Phương pháp tái chế trực tiếp bao gồm việc trước tiên xả điện cho pin, sau đó mở bao bì pin và lấy ra các điện cực. Các điện cực sẽ được sấy khô và sau đó nghiền nát, tách rời vật liệu hoạt tính và lá dẫn điện, để có thể tái sinh và xử lý thêm phần lá dẫn điện.
Phương pháp này được phát triển bởi các nhà khoa học thuộc Tập đoàn BMW tại các trung tâm tương tự ở Munich và Parsdorf, Đức. Tuy nhiên, với việc xây dựng nhà máy mới, phương pháp này sẽ được triển khai trên quy mô lớn hơn. BMW cho biết, một khi quy trình được hoàn thiện, lượng vật liệu pin có thể tái chế hàng năm sẽ đạt mức hàng chục tấn.
Trung tâm tái chế mới sẽ được xây dựng tại khu vực Kirchroth, bang Bavaria, với kế hoạch bắt đầu lắp đặt vào nửa sau năm 2025. BMW cho biết, một khi hoàn thành, phương pháp tái chế này sẽ được xác nhận trong quy trình sản xuất hàng loạt gần đây.